La continuité numérique, au cœur de la compétitivité des PMI françaises
L’industrie française représente plus de 260.000 entreprises dont 90% de PME/TPE. Aujourd’hui, ces entreprises industrielles sont confrontées à une concurrence mondiale de plus en plus forte, à l’accélération des délais de production et à l'exigence accrue de leurs clients.
Il est important que les PME industrielles s’adaptent à ces mutations de leur environnement pour être plus flexibles, plus réactives, plus rentables et qu’elles repensent leur organisation - quelquefois même leur business modèle - pour proposer à leurs clients des produits à forte valeur ajoutée.
Cela passe bien entendu par la transformation numérique des entreprises industrielles, qui marque le passage de l’usine traditionnelle à l’usine dite “intelligente”. Les nouveaux usages que sont le Cloud, la mobilité, l’Internet des Objets, la simulation numérique, la réalité virtuelle, le Big Data, … vont fournir aux industriels des informations précieuses en temps réel pour leur permettre de prendre plus rapidement et plus efficacement des décisions pour piloter au quotidien les outils de production, anticiper des pannes grâce à la maintenance préventive, mieux identifier les attentes des clients, mieux appréhender la variabilité de la demande, etc. Toutes ces technologies - comme d’autres à venir - permettront aux PMI de gagner en flexibilité, réactivité, adaptabilité et bien sûr, en compétitivité.
Les dirigeants de PME associent souvent Industrie du Futur et investissements lourds. Or, cette transformation peut se faire de façon progressive et débuter par l’interconnexion d’outils exixtants.
Beaucoup d’entreprises sont équipées d’applications informatiques telles que CAO et PDM pour le Bureau d’Etudes, MES pour superviser la production, ERP pour gérer les différents flux et processus, … des applications performantes qui ne communiquent pas toujours entre elles.
Et pourtant, automatiser l’échange d’informations entre CAO et ERP par exemple, présente de nombreux avantages. Permettre à l’ensemble des acteurs du cycle de production de la conception à la fabrication, de disposer d’un référentiel de données techniques commun, c’est garantir jusqu’à l’opérateur machine, l’accès à des données fiables et valides, éviter les erreurs de ressaisies, et gagner un temps non négligeable. C’est aussi, faciliter la collaboration entre les différents services au profit du client et de l’entreprise. Les échanges bidirectionnels entre BE et Fabrication contribuent à améliorer la qualité des produits fabriqués, à tenir les délais et à préserver les marges.
Ils permettent notamment d’anticiper les achats de pièces à délai d’approvisionnement long, de lancer les approvisionnements/achats de composants et la production de sous-ensembles au fur et à mesure de l’avancement de la conception.
Ils permettent également de mesurer l’incidence des choix de conception, de fabrication, de fournisseurs, … sur les marges du projet. Et comme un projet ne se déroule jamais sans aléas, demandes d’évolutions ou de modifications souhaitées par le client, y compris en cours de production, les interactions automatisées entre BE et Fabrication sont d’autant plus importantes.
Assurer la continuité numérique au sein de l’entreprise contribue à la rendre plus flexible, performante et compétitive, sans investissements lourds.
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